“在技術上與國外先進水平相比，我們仍然差距明顯；產品質量和穩定性有待提高；所需原材料在我國發展緩慢……”在前不久召開的中國鍛壓協會大鍛件理事會2012年會議上，行業內專家以及來自制造企業與用戶的代表，一起分析了制約我國大鍛件行業發展的瓶頸問題，大家認為，只有鍛造企業和用戶聯合起來，有針對性地一起改進、攻關，才能推動大鍛件產品的國產化進程，盡早改變一些大鍛件仍然依賴進口的局面。
直言行業不足
經過近幾年國民經濟的快速發展，國家也投入了大量資金，使我國大鍛件熱處理爐企業的制造裝備不斷改善，生產能力大大提高，但是目前發電設備所需要的大鍛件仍然依賴進口，不但影響了我國企業的經濟效益，也大大影響了我國大鍛件行業的發展。他們認為，究其原因，主要表現在：一是成套生產能力不足。我們僅有較強的鍛造設備不行，還要具備成套生產的能力，即從鍛件生產的原材料冶煉開始，到鍛造、熱處理及機加工四個方面來滿足用戶的要求，煉鋼和熱處理必須予以足夠的重視；二是在軟件的投入方面嚴重不足。大鍛件制造的關鍵還表現在企業的軟實力方面，企業的管理能力、工藝水平和文化意識都會影響到產品質量的穩定性。這些都需要我們大鍛件制造企業去認真思考，積極面對；三是我國大鍛件行業早從日本室蘭引進了生產技術，然而當年參與引進技術的人員幾乎都不再從事鍛造的生產，技術力量出現明顯斷檔，企業缺少技術積累，過去已經做過的事情，現在又回頭重做。
特別是從核電鍛件的制造來看，我國鍛件生產安全意識不強，沒有一套完整的工藝控制方式。
用戶期望質量提升
用戶代表紛紛指出，國產鍛件在探傷過程中存在的問題，是國內企業市場認可度不高的主要原因。
我國大鍛件企業擁有的設備與國外相比沒有差距，但是成品率較低，交貨期長，無法滿足用戶要求。
目前國外個別公司大鍛件的價格已低于國內，這也令國內鍛件的競爭力受到較大影響。
此外，我國特種材料發展緩慢，主要是因為我國的材料體系與引進國外機組的材料體系不同造成的，同時也是因為我們的配套和材料創新意識不強。目前，我國核電產品材料的國產化任務艱巨，困難大，我國尚未形成自己的核電材料體系是至關重要的原因。應該加快鍛件原材料的國產化進程，鍛件的用戶企業希望加強交流，對原材料的要求進一步明確和細化，通過攻關達到使用要求，并且建立中國的核電體系。
他們希望國內鍛造企業要加強為用戶服務的意識，要嚴格執行與用戶一起制訂的生產規程，經常聽取用戶的意見并及時做出反饋。大鍛件企業應與主機廠的技術部門建立緊密聯系，要建立互動的技術研究機制，共同與用戶研究機組的材料轉換、制造和加工問題。國內大鍛件行業在制訂產品標準時，不能為了符合一些企業的需要而降低技術指標，大鍛件生產標準要符合市場需要，從提高大鍛件質量的角度出發，跟隨主機廠發展的要求，大鍛件標準制訂時要有主機廠的技術人員參加。
總之，鍛造企業和用戶只有聯合起來，認真分析研究產品存在的問題，找到制造過程中的影響因素，對檢驗出來的不符合項進行研究改進，才能推動國產化進程。
制造企業總結自身問題
會上，大鍛件企業也總結了自身在提高產品質量方面所開展的工作，存在的問題，需要改進的方面。他們認為大鍛件生產是一個系統工程，涉及的基礎理論領域很多，包括配套技術、原材料冶煉，如何提升這些配套能力是擺在行業面前的重要課題。
提高鍛件質量的重要途徑包括：解決煉鋼原材料問題，解決鋼錠的純凈度問題，特別要注重研究成份、組織的精確控制與大鍛件質量的關系。.精細化制造工藝流程或操作規程，加強質量管理意識，確保產品制造過程的連貫性、準確性、完整性、一致性和均勻性。
他們表示，大鍛件基礎技術與共性技術的薄弱是制約大鍛件質量穩定的重要原因之一，但這方面的改進和提高需要國家支持、多方聯合攻關、長期重視和積累，僅僅由企業一方面完成，其實難以獨當重任。應加強與主機廠技術部門的合作，共同開發、共同成長。我國大鍛件行業新設備投資過快，產能過剩現象嚴重。
與大鍛件生產相關的基礎工業配套失衡，工業熱處理爐耐火材料性能不穩定、冶煉原材料質量低等都是影響大鍛件行業產品質量的因素。以鍛件加熱、熱處理設備為例，加熱、熱處理爐精度低在行業內普遍存在，如：控制部件、儀器儀表、燃燒系統、爐體結構和爐襯的耐火材料方面等都存在嚴重的問題，目前使用的加熱、熱處理爐的鑒定和檢測標準方法還是上世紀80年代初確定的，就目前行業來看，實際爐溫控制精度只能達到±10℃，與國際先進水平差距較大。
我國大鍛件行業與國外行業之間不僅交往較少，更沒有深度交流，世界大鍛件會議已經舉辦過18屆，2006年前，國內只有幾位大學教授參加，大鍛件企業參加數量非常少。
近幾年，國外大鍛件企業的技術發布和技術交流主要來自一些年輕的面孔，而中國主要還是來自一些老面孔，由此看出，中國大鍛件行業存在著嚴重的人才短缺現象。這也說明大鍛件企業缺少對年輕一代的培訓思路和辦法。 |
